皮带秤不精确？看看天衡测控这些智能化方案

• 优化选型 提高精度

目前，青岛港公司业务种类增多，货物流量不同，对皮带秤精度要求越来越高。为提高皮带秤精度，公司技术人员与皮带秤厂家天衡测控将原先ICS-17皮带秤升级为ICS-14皮带秤，皮带秤的成体结构由原有两传感器矩形杠杆结构形式替换为现在的四传感器全悬浮称重结构，皮带秤精度等级由0.5级提升至0.2级，动态累计误差由5‰减少至2.5‰。

• 分级保养 重点管控

皮带秤精度除受自身因素影响外，还与很多外部因素有关。皮带张力、维护保养、外部环境等都可以导致皮带秤误差增大。天衡测控二队、三队技术人员根据安装位置及使用要求，对皮带秤进行分级管控、分级保养，重点部位做到专人重点管控，最大限度消除外部因素对皮带秤精度影响。

• 统一管理 分类定制

伴随现场作业对皮带秤精度要求的不断提高，单一皮带秤管理方式已不能满足不同生产业务的需求。为此，董矿公司固机二队、固机三队技术人员通过现场调研、厂家沟通、操作模拟等多种形式，针对不同的业务需求，对皮带秤加以改造升级，不断满足各类生产作业的个性化需求。

1、混矿管控平台

为实现混矿过程中取料司机能够同步观察所有混矿皮带秤数据，研发团队研究设计开发了混矿作业操作平台，通过对堆取料机与地面皮带秤的通讯网络分析，建立皮带秤的数据通讯网络架构，利用Profibus-DP、RS485通讯协议将堆取料机、地面皮带机数据集中管理，并将皮带秤数据全程动态数据监控，实现取料司机在取料过程中不仅可以观察本机皮带秤数据，同时可以兼顾混配作业过程中另一台皮带秤的数据情况，便于堆取料司机间的相互配合，相互提醒，提高作业精度。

2、皮带秤自动校称系统

为保证装车、装船的整体质量，提高装车、装船精准性，在装车、装船线沿线另增加了一台皮带秤，通过作业过程中两称的数据对比，提前预控流程输料数据，避免作业完毕流程上依然存有余料，防止产生因自卸车回倒产生余料的情况。

原有的皮带秤数据校准必须断料5分钟，不但影响作业效率，还造成能源浪费，降低了数据校准在节能上的优势作用。现利用PLC通过读取堆取料机行走编码器数据，实时掌控堆取料机准确位置，通过两皮带秤实际距离及皮带线速度得出两皮带称间隔时间，通过PLC自动控制实现皮带秤的自动校准，提高生产效率，降低能耗损失，每年可节约电耗成本200万元左右。

3、皮带秤计量贸易结算

为解决贸易计量问题，通过积极与钢厂对接研究，首创使用动态皮带秤贸易结算方式，并获得国家计量部门认可，最大误差值0.02%，并准予作0.5级使用，为公司成功与客户对接提供重要检定依据，每年可为公司带来近300万吨作业量，成功创收近1500万元。

• 智能推进 转型升级

伴随公司设备自动化改造的不断推进、智能堆场系统的不断完善以及干散货码头智能管控平台的成功上线，也给皮带秤的管理带来了智能化的新模式。

依托青岛港公司干散货码头智能管控平台，借助皮带秤厂家天衡测控提供的开放协议及技术支持，实现将皮带秤成功转移到3000米以外的远程控制室操作。通过后台软件处理，自动采集数据，生成报表，每船、每车结束后自动进行数据分析，形成统计图，节约人员劳动力。同时，通过对各关联皮带秤数据的分析，自动判断异常皮带秤，通过报警等形式提示作业人员皮带秤的异常状态，自动计算皮带秤间隔，给出皮带秤合理间隔区间。